要在不確定的環(huán)境中找到確定性，不妨看看中國制造正在如何進化。
二十大報告明確“推進新型工業(yè)化”，八部門聯(lián)合印發(fā)《“人工智能+制造”專項行動實施意見》。政策已不再只是引導(dǎo)，而是系統(tǒng)性地鋪設(shè)軌道——設(shè)立專項資金、推出“智改數(shù)轉(zhuǎn)”補貼、將MES等工業(yè)軟件納入核心攻關(guān)目錄。這意味著，數(shù)字化轉(zhuǎn)型已從一道“選擇題”，變?yōu)殛P(guān)乎生存的“必答題”。
但真正的問題是：當(dāng)AI開始深入車間，當(dāng)數(shù)據(jù)成為新原料，企業(yè)到底需要怎樣的系統(tǒng)，才能不讓“智能”停留在藍圖？
不止是MES
而是面向新型工業(yè)化的“全棧操作系統(tǒng)”
當(dāng)計劃員還在手動排產(chǎn)，那么面對插單急單只能疲于應(yīng)付；當(dāng)質(zhì)量追溯要靠人工翻查記錄，那么問題定位動輒就要半小時；當(dāng)設(shè)備數(shù)據(jù)躺在不同協(xié)議里，他們將成為無法流動的“數(shù)據(jù)孤島”……這就好比為工廠裝配了高性能的“機械臂”，卻讓它等待一張手工填寫的工單。
這種“系統(tǒng)延遲”在訂單波動大、工藝復(fù)雜、多工廠協(xié)同的今天，尤為致命。它消耗的是工程師的創(chuàng)造力、拖慢的是決策閉環(huán)的速度，最終侵蝕企業(yè)應(yīng)對市場的敏捷性。
正如每一次生產(chǎn)力革命都會催生新一代協(xié)作工具——從紙質(zhì)辦公到Office，再到云協(xié)同——AI與物理世界深度融合的今天，制造企業(yè)呼喚的也不再是一個孤立的MES，而是一套能夠打通數(shù)據(jù)、調(diào)度資源、連接人機物的“新工業(yè)操作系統(tǒng)”。
用友BIP智能工廠
讓制造系統(tǒng)“會思考、能協(xié)同、自適應(yīng)”
用友BIP智能工廠，正是基于這一理念構(gòu)建的全棧式制造協(xié)同平臺。它不只是一個車間管理系統(tǒng)，而是融合了AI大模型、物聯(lián)網(wǎng)、排程優(yōu)化、集團多工廠調(diào)度的“智能體”集群，旨在讓制造系統(tǒng)像人一樣感知、決策、執(zhí)行。
用友BIP智能工廠架構(gòu)
覆蓋全流程的多端數(shù)智化管控能力
基于十年深耕與30+大型制造企業(yè)實踐，用友打造出覆蓋“調(diào)度－執(zhí)行－追溯－優(yōu)化”全鏈路的智能工廠體系，其核心突破在于：
01
AI融入生產(chǎn)節(jié)拍
將運籌優(yōu)化模型與MES深度融合，實現(xiàn)智能排程、智能配料、智能裁切。排產(chǎn)計劃生成從48小時縮短至1小時，訂單交付周期壓縮40%。
02
全棧一體化協(xié)同
從ERP、PLM到車間作業(yè)、質(zhì)量追溯、設(shè)備聯(lián)網(wǎng)，數(shù)據(jù)同源、業(yè)務(wù)聯(lián)動，避免系統(tǒng)間“斷點”。
03
集團化多工廠大腦
支持多基地產(chǎn)能協(xié)同、物料調(diào)撥與效益全局優(yōu)化，實現(xiàn)“一集團一平臺”的管控模式。
04
國產(chǎn)化根基+靈活部署
全面適配國產(chǎn)操作系統(tǒng)、數(shù)據(jù)庫，支持私有云、混合云部署，保障數(shù)據(jù)主權(quán)與安全可控。
圖形化生產(chǎn)派工應(yīng)用
領(lǐng)先實踐
從“數(shù)字應(yīng)用”到“智能涌現(xiàn)”
用友BIP 智能工廠通過實現(xiàn)生產(chǎn)透明化、持續(xù)成本改善、加強過程質(zhì)控與數(shù)據(jù)資產(chǎn)化，已經(jīng)助力上百家企業(yè)提升訂單交付能力、降低運營成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量并驅(qū)動管理決策優(yōu)化。
中國樂凱集團（2025年國家重點領(lǐng)域優(yōu)秀典型案例）
面臨挑戰(zhàn)： 產(chǎn)品型號多、生產(chǎn)異常情況多、工藝形式復(fù)雜、質(zhì)量追溯困難。
解決方案： 部署用友BIP旗艦版MES（含車間作業(yè)、生產(chǎn)物流、過程檢驗、AIoT、智能化裁切）系統(tǒng)，實現(xiàn)全流程數(shù)字化管控
關(guān)鍵成果：
· 通過智能化裁切模型AI小模型將膜材料的生產(chǎn)最優(yōu)分切落實到現(xiàn)場作業(yè)環(huán)節(jié)，使分切換刀次數(shù)最少，原材余料最少，原材消耗最少，成本最優(yōu)，實現(xiàn)生產(chǎn)側(cè)效益化提升。
· 生產(chǎn)計劃精細管控，靈活編制半成品計劃、鍋次計劃、寬片計劃，計劃調(diào)度一體化。
· 敏捷、彈性、精益的作業(yè)執(zhí)行。對涂布液加工過程精細化管控實現(xiàn)作業(yè)級防呆防錯，對關(guān)鍵的補加劑稱重敏捷采集精確控制，使涂布液制備過程更加精準(zhǔn)，質(zhì)量更穩(wěn)定。
· 全過程正反向質(zhì)量追溯，追溯時間從平均30分鐘縮短至5分鐘，效率提升83%。
· 業(yè)財融合架構(gòu)，實現(xiàn)工藝環(huán)節(jié)成本管控。通過集成，實現(xiàn)成本管理標(biāo)準(zhǔn)化、精細化、透明化、自動化，減少人為因素對公司的影響。
索通發(fā)展（2025年度國家卓越級智能工廠）
面臨挑戰(zhàn)：工廠多、訂單波動大，排產(chǎn)復(fù)雜，準(zhǔn)時交付率低
解決方案： 部署旗艦版MES（車間作業(yè)、過程檢驗、生產(chǎn)物流、能源管理、AIoT）、多工廠協(xié)同優(yōu)化（智能模型）、 智能排程（智能模型）、智能配料（智能模型）、設(shè)備管理、安環(huán)管理，典型的集團多基地多工廠架構(gòu)。
關(guān)鍵成果：
· 多工廠協(xié)同，保障多工廠基地生產(chǎn)的連續(xù)性、合理調(diào)度多工廠的生產(chǎn)產(chǎn)能資源，在分單時綜合考慮原料可供應(yīng)量的最佳原料配比，實現(xiàn)原料計劃階段的最佳采購指導(dǎo)。從運費、大小塊型搭配、定向生產(chǎn)、加工成本等多因素以達成計劃階段的全集團視角的效益最優(yōu)。
· 實現(xiàn)各工廠高級排程APS，全局統(tǒng)籌工廠銷產(chǎn)協(xié)同，調(diào)配多方資源、及時掌控生產(chǎn)進度，使計劃編制效率得到有效提升。
· 煅燒和成型車間通過應(yīng)用智能配料，使其生產(chǎn)投料更加穩(wěn)定精準(zhǔn)，采用成本最優(yōu)，質(zhì)量穩(wěn)定的原料配比，實現(xiàn)車間級降本增效。
· 工藝參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)化數(shù)據(jù)下發(fā)生產(chǎn)同步，使核心數(shù)據(jù)管控更加規(guī)范，避免不合格品產(chǎn)生。
· 根據(jù)換算率直接計算，減少了統(tǒng)計人員工作量，提高了工作效率。
· 生產(chǎn)材料領(lǐng)用分攤自動計算，工作效率得到提升。
· MES助力成本核算報表精細化到物料級，滿足財務(wù)需求。
· 生產(chǎn)訂單與銷售訂單建立關(guān)聯(lián)，通過報表可進行多單據(jù)追溯與分析。
· 建立有效的OEE管理體系，實時監(jiān)控OEE指標(biāo)，將隱形問題顯像化。
通過實施用友智能工廠，索通各項指標(biāo)均有所改善，具體體現(xiàn)如下（客戶給出數(shù)據(jù)）：
· 物料采購成本下降：12%（月度）
· 運營成本整體下降：15.7%
· 質(zhì)量損失成本減少：54.72%
· 設(shè)備閑置成本下降：40%
· 設(shè)備維護費用降低：30%
· 工廠復(fù)用使智能化改造成本降低：40%
· 生產(chǎn)計劃生成周期縮短：從2天（48小時）至1小時（縮短98%）
· 訂單交付周期壓縮：從25天至15天（縮短40%）
· 緊急訂單交付時效提升：50%
· 瓶頸工序產(chǎn)能利用率達95%以上
江銅貴溪冶煉廠（2025年度國家卓越級智能工廠）
面臨挑戰(zhàn)：銅精礦礦源品位下降、短期庫存料質(zhì)量不均，無法滿足閃速爐用料需求
解決方案：用友BIP旗艦版智能配料（銅精礦尋源測算、中長期補/換貨策略推薦、智能配料優(yōu)化，進料監(jiān)控一張圖）
關(guān)鍵成果（客戶給出數(shù)據(jù)）：
? 配料“無解”情況減少80%，人工干預(yù)頻次降低70%， 生產(chǎn)穩(wěn)定性顯著增強。
? 閃速爐作業(yè)率提升約3%，協(xié)同效率提升40%， 采購決策響應(yīng)時間從3天縮短至1天。
? 綜合效益提升約5%， 通過最優(yōu)混配模型實現(xiàn)了高收益礦種的價值挖掘。
? 建成“預(yù)測-預(yù)警-補貨-優(yōu)化”全流程智能化閉環(huán)， 實現(xiàn)了從被動應(yīng)對到主動決策的根本性轉(zhuǎn)變。
? 打通貿(mào)易、庫存、生產(chǎn)數(shù)據(jù)壁壘， 實現(xiàn)了跨部門數(shù)據(jù)的實時共享與協(xié)同決策。
形成行業(yè)智能化標(biāo)桿方案， 為流程工業(yè)的智能升級提供了可復(fù)制的成功范式。
太鍋集團
面臨挑戰(zhàn)： 項目化生產(chǎn)、變設(shè)計邊生產(chǎn)、物料齊套困難
解決方案： 用友BIP旗艦版ERP、MES、AIoT \項目管理\PLM \智能裁切(蛇形管拼接)等
關(guān)鍵成果：
· 與生產(chǎn)制造、供應(yīng)鏈、研發(fā)管理融合一體的解決方案，數(shù)據(jù)同源，信息共享。
· 實現(xiàn)項目化管控，MES實時反饋進度，做到項目的整體監(jiān)控和管理。做到項目成本管控。
· 實現(xiàn)一維、二維、三維智能裁切，提高原料的利用率。
· 全程條碼化管控，庫房發(fā)料、生產(chǎn)作業(yè)、在制流轉(zhuǎn)、產(chǎn)品入庫、包裝作業(yè)等，條碼作業(yè)覆蓋全業(yè)務(wù)流程。
· 圖紙無紙化，徹底解決圖紙傳閱困難，變更困難的問題。
· 生產(chǎn)投料防錯防漏，使生產(chǎn)過程更可控。
· 智能裁切模型實現(xiàn)蛇形管用料的精益化，從最佳用料、最佳拼接方案，綜合考慮規(guī)避折彎和焊點等特殊場景，實現(xiàn)鍋爐用蛇形管生產(chǎn)的最優(yōu)用料方案。
建立全生產(chǎn)檔案體系，可以正向、反向追隨生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)，快速定位問題。
這些企業(yè)不僅上線了一套系統(tǒng)，更獲得了一種能力——讓數(shù)據(jù)在流動中產(chǎn)生洞察，讓決策在協(xié)同中提前發(fā)生。
制造的未來
是“人機料法環(huán)”的全棧智能
未來的工廠，不會只是設(shè)備的集合，而是人、AI與機器實時協(xié)作的有機網(wǎng)絡(luò)。用友BIP智能工廠所提供的，正是支撐這一網(wǎng)絡(luò)運行的“全棧引擎”——從計劃到執(zhí)行，從物料到質(zhì)量，從單車間到多基地，讓制造系統(tǒng)真正具備感知、優(yōu)化與進化的能力。
當(dāng)制造進入深水區(qū)，選擇的不再只是工具，更是面向新型工業(yè)化的操作系統(tǒng)級伙伴。用友智能工廠，正與眾多中國制造領(lǐng)軍企業(yè)一起，重新定義“智造”的底層邏輯。
